液態(tài)矽膠(jiāo)注射成型機的設計(jì)原理(lǐ)與打點滴用的注射針差不多,它是(shì)依靠螺杆(或柱(zhù)塞(sāi))的推力,將已塑化好的熔融情況(即粘流態)的塑料注射入合閉好的模腔內,經幹固成型後獲得(dé)製品的工藝步驟。下麵小編分享關於液態(tài)矽膠注射(shè)成(chéng)型機的成型工藝步驟以及成型過程的內容,歡迎閱讀!
液態矽膠注射成(chéng)型機的成型工藝步(bù)驟:
1、先將粒狀或粉狀塑料添加機筒內,並根據螺杆的旋轉和機筒外壁加(jiā)熱使塑料變成熔融情況。
2、隨後機(jī)器做好合模和注射座前移,使噴嘴貼緊模具的澆口道(dào)。
3、然後向注射缸通人壓力油,使螺杆往前推動,進而以很高的壓力和較快的速度將熔料引入溫度較低的合閉模具內,曆經一定時(shí)長和壓力保持(稱為保壓)、冷卻,使其固化成型,便可開模取下製品(pǐn)(保(bǎo)壓的意義是避免(miǎn)模腔(qiāng)中熔料的反流、向模腔(qiāng)內補充(chōng)物料,及其確保製品具備一(yī)定的(de)密度和尺寸公差)。
注射成型的主要標準是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品品質的先決條件,而為滿足成型的要求,注射務(wù)必確(què)保有足夠的壓力和速度。同時,因為注射壓力(lì)很高,相(xiàng)對地在模腔中產生很(hěn)高的壓力(模腔內的均值壓力通常在20~45MPa之間),因此務必有足夠大的合模力。歸根結底,注射裝置和合模裝置是注塑機的(de)核(hé)心部(bù)件。
液態(tài)矽膠注射成型機的成型過程:
首先,在夾緊單元被關緊,以形成所生產的,而塑料顆粒或丸粒被加熱到在注射料筒其熔點和保持,直到準(zhǔn)備好的下(xià)一步驟的部分的負模(mó)過程。必須從字(zì)麵上的壓力噸施加於鉗位,以確保沒(méi)有熔融塑料的泄漏。熔化的塑(sù)料通(tōng)過螺釘(dìng)裝置,輪流迫(pò)使塑(sù)料進(jìn)入模具注入模具。在住宅相,液(yè)壓或機械壓力,然後應用,以確保熔融(róng)的塑料所充滿的模具內的空腔。的塑料,然(rán)後使其冷卻和固化。後(hòu)的塑料被冷卻,模具打開,並用頂銷彈出塑料形式。模具然後夾鉗關,並準備進行下一次注塑。10和100秒之間(jiān)的每個周(zhōu)期的時間(jiān),這(zhè)取決於時間的塑性需要在模(mó)具(jù)中冷卻的量。
當設計的模具本身,重要的是這樣一個事實,雖然它們被幹燥(zào)在(zài)注(zhù)塑過程中所用的塑料和樹脂可收縮到的因素。有幾種方法來彌補這個萎縮。模具本身可以稍微放大和可能存在的第二(èr)注入到模具中之後,在第(dì)一輪的塑料收縮以填充模具的(de)方法的其它部分。未補償的塑料將收縮的量可能會導致不正確的尺寸或翹曲的產物。它也用於注射裝(zhuāng)置(zhì)的要精心維護,以便不會燃燒或變形的塑(sù)料的溫度很重(chóng)要。控製所述(shù)螺杆的馬達也必須(xū)被精確(què)校準,以確保塑料的(de)正確(què)量被注入到模具中的每(měi)個周期。
注塑成型的經濟(jì):生產所需的塑料形式和很大(dà)的(de)壓力,該夾緊裝置需要承受的精(jīng)度由於注塑可(kě)用於製造小(xiǎo)批量的成本過高。但是,如果超(chāo)過1,000件正在製(zhì)造,注塑成為(wéi)經(jīng)濟的的硬化鋼(gāng)模具將站起來,多達200萬成型周期(qī)沒有明顯的磨損。
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