液態（tài）矽膠（jiāo）注射成型機的設計（jì）原理（lǐ）與打點滴用的注射針差不多，它是（shì）依靠螺杆(或柱（zhù）塞（sāi）)的推力，將已塑化好的熔融情況(即粘流態)的塑料注射入合閉好的模腔內，經幹固成型後獲得（dé）製品的工藝步驟。下麵小編分享關於液態（tài）矽膠注射（shè）成（chéng）型機的成型工藝步驟以及成型過程的內容，歡迎閱讀！
液態矽膠注射成（chéng）型機的成型工藝步（bù）驟：
1、先將粒狀或粉狀塑料添加機筒內，並根據螺杆的旋轉和機筒外壁加（jiā）熱使塑料變成熔融情況。
2、隨後機（jī）器做好合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道（dào）。
3、然後向注射缸通人壓力油，使螺杆往前推動，進而以很高的壓力和較快的速度將熔料引入溫度較低的合閉模具內，曆經一定時（shí）長和壓力保持(稱為保壓)、冷卻，使其固化成型，便可開模取下製品（pǐn）(保（bǎo）壓的意義是避免（miǎn）模腔（qiāng）中熔料的反流、向模腔（qiāng）內補充（chōng）物料，及其確保製品具備一（yī）定的（de）密度和尺寸公差)。
注射成型的主要標準是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品品質的先決條件，而為滿足成型的要求，注射務（wù）必確（què）保有足夠的壓力和速度。同時，因為注射壓力（lì）很高，相（xiàng）對地在模腔中產生很（hěn）高的壓力(模腔內的均值壓力通常在20~45MPa之間)，因此務必有足夠大的合模力。歸根結底，注射裝置和合模裝置是注塑機的（de）核（hé）心部（bù）件。
液態（tài）矽膠注射成型機的成型過程：
首先，在夾緊單元被關緊，以形成所生產的，而塑料顆粒或丸粒被加熱到在注射料筒其熔點和保持，直到準（zhǔn）備好的下（xià）一步驟的部分的負模（mó）過程。必須從字（zì）麵上的壓力噸施加於鉗位，以確保沒（méi）有熔融塑料的泄漏。熔化的塑（sù）料通（tōng）過螺釘（dìng）裝置，輪流迫（pò）使塑（sù）料進（jìn）入模具注入模具。在住宅相，液（yè）壓或機械壓力，然後應用，以確保熔融（róng）的塑料所充滿的模具內的空腔。的塑料，然（rán）後使其冷卻和固化。後（hòu）的塑料被冷卻，模具打開，並用頂銷彈出塑料形式。模具然後夾鉗關，並準備進行下一次注塑。10和100秒之間（jiān）的每個周（zhōu）期的時間（jiān），這（zhè）取決於時間的塑性需要在模（mó）具（jù）中冷卻的量。
當設計的模具本身，重要的是這樣一個事實，雖然它們被幹燥（zào）在（zài）注（zhù）塑過程中所用的塑料和樹脂可收縮到的因素。有幾種方法來彌補這個萎縮。模具本身可以稍微放大和可能存在的第二（èr）注入到模具中之後，在第（dì）一輪的塑料收縮以填充模具的（de）方法的其它部分。未補償的塑料將收縮的量可能會導致不正確的尺寸或翹曲的產物。它也用於注射裝（zhuāng）置（zhì）的要精心維護，以便不會燃燒或變形的塑（sù）料的溫度很重（chóng）要。控製所述（shù）螺杆的馬達也必須（xū）被精確（què）校準，以確保塑料的（de）正確（què）量被注入到模具中的每（měi）個周期。
注塑成型的經濟（jì）：生產所需的塑料形式和很大（dà）的（de）壓力，該夾緊裝置需要承受的精（jīng）度由於注塑可（kě）用於製造小（xiǎo）批量的成本過高。但是，如果超（chāo）過1,000件正在製（zhì）造，注塑成為（wéi）經（jīng）濟的的硬化鋼（gāng）模具將站起來，多達200萬成型周期（qī）沒有明顯的磨損。
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